Новости

Aug 08, 2023

Кока

20 июля 2022 г., Asia Food Journal, любезно предоставлено KHS Всего за три года

20 июля 2022 г., Asia Food Journal

С разрешения КХС

Всего за три года компания Coca-Cola в Германии инвестировала около 50 миллионов евро в один из своих крупнейших заводов в Мангейме. Компания KHS предоставила в проект линию возвратного стекла, которая также справляется со сложными задачами по сортировке.

В июле 1950 года розничный торговец напитками Вильгельм Мюллер приобрел права на розлив Coca-Cola в Германии. Он заложил предпринимательскую основу для производственной площадки, которая до сих пор существует в Мангейме. Первоначально многие задачи, такие как сортировка и контроль качества, выполнялись вручную до 1965 года, когда в эксплуатацию вступила первая полностью автоматическая установка. Система извлекала пустые бутылки из ящиков с напитками, помещала туда же полные и автоматически проверяла каждый контейнер с помощью испытательного оборудования.

В 1960-х и 1970-х годах Мюллер 18 лет подряд удерживал рекорд продаж среди всех независимых франчайзи Coca-Cola в Германии. После его смерти в 1971 году, на пике его успеха, управление бизнесом взяла на себя его жена. В 1983 году она приняла смелое решение построить совершенно новую фабрику – на нынешнем месте в Мангейм-Фогельштанге. Вскоре после открытия на новом заводе разливалась более 30 000 бутылок в час.

Сегодня завод является частью Coca-Cola Europacific Partners Germany (CCEP DE), крупнейшего производителя напитков в Федеративной Республике. «Среди наших пожилых сотрудников все еще есть немало тех, кто с любовью вспоминает то, что известно как эпоха Колы Мюллер», - улыбается Кристофер Би. 39-летний мужчина проработал в Мангейме семь лет и стал директором завода в сентябре 2021 года. Обширные помещения компании по-прежнему принадлежат Фонду Вильгельма Мюллера, а всего два года назад договор аренды был продлен еще на 30 лет. «Однако в нашем техническом оснащении нет ничего старомодного», — ухмыляется он. «В 2018 и 2019 годах мы инвестировали около 50 миллионов евро в две новые линии розлива. Это были самые крупные инвестиции, когда-либо сделанные в истории нашего производства. Это делает нас здесь, в Мангейме, одним из самых технически продвинутых предприятий Coca-Cola. заводы в Германии и Европе».

Одной из двух новых производственных линий является система возвратного стекла от дортмундского поставщика систем KHS. «Всего на этой линии мы разливаем шесть разных бутылок: четыре по 200 миллилитров и две по 330 миллилитров. Меньшие размеры в первую очередь предназначены для гостиничного бизнеса, где упаковка должна быть более впечатляющей, чем розничная торговля. почему бренды Coca-Cola, Fanta, Sprite и mezzo mix на этой линии имеют собственный дизайн бутылок.Мы обрабатываем два формата для более крупных контейнеров, которые также продаются в розничной торговле: так называемую контурную бутылку для продуктов в семейство Coca-Cola и нашу зеленую мультибутылку для смеси Fanta, Sprite и меццо».

Одной из выдающихся особенностей линии KHS является система сортировки, которая позволяет полностью автоматически подавать пустые бутылки по типу для мытья и наполнения. «В принципе, процессы сортировки и розлива происходят в двух отдельных системах. Мы используем сегмент, чтобы объединить обе секции специально для наших основных типов продукции — бутылок Coca-Cola емкостью 200 и 330 миллилитров. Здесь контейнеры в основном возвращаются из рынка по типу отправляются прямо от сортировки к производству. Им больше не нужно обходить склад пустой тары. Это снижает количество усилий, необходимых для обработки». Остальные пять типов продуктов, полученных в процессе сортировки, сначала упаковываются в ящики для напитков, а затем на поддоны, а затем временно хранятся до тех пор, пока они не заполнятся.

Благодаря высокой степени автоматизации системы единственная требуемая ручная работа выполняется непосредственно в начале сортировки. Когда ящики прибывают, их сканируют сверху. Если в них содержатся посторонние предметы, такие как бумажные стаканчики или пленка, ящики невозможно идентифицировать. Препятствие необходимо устранить вручную, прежде чем ящик можно будет вернуть в автоматический процесс. «Машина для декратирования настолько умна, что помещает самые большие бутылки на один конвейер», — объясняет Би. «Бутылки меньшего размера устанавливаются на другой конвейер, где они разделяются и направляются на разные дорожки с помощью систем камер и толкателей. Здесь мы стремимся как можно меньше манипулировать контейнерами: другими словами, гарантировать, что они очень мало контактируют с машиной. Таким образом, мы можем свести к минимуму риск падения чего-либо на такой высокой скорости». При производительности до 66 000 бутылок в час система сортировки имеет большую производительность, чем линия возвратного стекла, которая может наполнять максимум 60 000 бутылок каждые 60 минут. Это означает, что на складе CCEP в Мангейме простои из-за пустой тары случаются редко – даже в пик сезона.