Блог

May 03, 2023

Группа EROFIO успешно напечатала стержень пресс-формы на 3D-принтере на концептуальной лазерной линии M компании GE Additive

Поделиться этой статьей Компания по промышленному формованию EROFIO Group была выбрана для тестирования

Поделиться этой статьей

Компания по промышленному формованию EROFIO Group была выбрана для тестирования системы GE Additive Concept Laser M Line перед ее официальным выпуском позднее в 2021 году. Поскольку EROFIO уже давно использует технологию прямой лазерной плавки металла (DMLM) GE Additive для своей работы в области литья термопластов под давлением. отрасли, вполне логично, что именно эта компания была выбрана для реализации способностей печатника. Система была установлена ​​на предприятии EROFIO Group по изготовлению пресс-форм в центральной Португалии менее трех месяцев, и уже были объявлены положительные результаты: недавно компания напечатала на 3D-принтере свою первую пресс-форму на линии M.

«Для нас большая честь быть частью тщательного процесса коммерческой подготовки GE Additive. Мы многому у них учимся, и я думаю, можно с уверенностью сказать, что они многому учатся у нас и наших первых впечатлений от работы с M Line», — заявил EROFIO. Руководитель группы по аддитивному производству металлов Луис Сантос. «Получение первой части нашей системы — это важная веха, и мы с нетерпением ждем возможности поддержать более широкую команду по мере того, как решение выходит на рынок и за его пределы».

Система M Line установлена ​​в EROFIO Group

Одним из преимуществ 3D-печати детали является то, что EROFIO Group может добиться более эффективного теплообмена, поскольку свобода геометрического дизайна технологии позволяет добавить конформное охлаждение. Улучшенное охлаждение сокращает время цикла и коробление, что, в свою очередь, повышает производительность процесса литья пластмассы и улучшает эстетику литьевой пластмассовой детали.

3D-печать также позволила EROFIO Group снизить требования к отделке на 90 % и сократить общее время производства. По сравнению с более традиционным производством, использование линии M для печати пресс-формы экономит 30% времени, от порошка до окончательной сборки пресс-формы.

Слева: 3D-чертеж окончательной геометрии в CAD. Справа: внутренний 3D-вид ядра, которое будет напечатано с восемью независимыми конформными каналами охлаждения.

Инструментальная сталь M300 для горячей обработки, которая обычно используется для производства функциональных компонентов и вставок инструментов для литья под давлением и литья под давлением с конформным охлаждением, является материалом, из которого группа EROFIO выбрала для печати стержень пресс-формы, и самая первая попытка оказалась успешной. . Процесс печати занял шесть дней, после того как компания получила удаленную поддержку по оптимизации от команды GE Additive в Баварии.

«Мы полностью ожидали, что первая часть, напечатанная на M Line, пройдет хорошо. И когда это произошло, всю команду здесь, в Лихтенфельсе, охватило волнение», — сказал Ян Зиберт, генеральный менеджер по лазерным технологиям GE Additive. «Работа над линией M продолжается здесь, в Германии, перед запуском, и мы учтем дополнительные отзывы команды EROFIO.

«Очень важно, чтобы, когда GE Additive выводит на рынок новые решения, они могли ощутимо и немедленно демонстрировать влияние на бизнес. Наша система M Line работает на более высоком уровне надежности и повторяемости, удовлетворяя потребности клиентов с первого дня. Это не наука. экспериментировать, и мы не разрабатываем лабораторное оборудование. Чрезмерно амбициозные заявления и неполные спецификации в объявлениях о запуске продуктов других поставщиков только подрывают доверие, которое наша широкая отрасль коллективно построила в технологии добавок металлов в последние годы».

Система M Line, работающая на слое Core

Сантос и остальные члены его команды уже имели большой опыт работы с Concept Laser M2 от GE Additive и решили использовать для тестовой сборки параметр, который уже был разработан для системы M2 Series 5. Чтобы адаптировать параметр для печати пресс-формы на модульной линии M, им пришлось лишь немного его изменить.

Деталь длиной более восьми метров и диаметром от пяти до восьми миллиметров имеет более восьми независимых внутренних конформных каналов охлаждения и была успешно напечатана с первой попытки.